金礦CIL炭浸法工藝適用于品位高的大型金礦選礦和伴生銀銅含量較多的金礦。處理浮選金精礦或處理混汞、重選尾礦的氰化廠；處理泥質氧化礦石，采用全泥攪拌氰化的提金廠。
破碎階段
一般采用兩段開路破碎或兩段一閉路破碎流程(圖2)。含金物料經過預先篩分,篩上粗物料進入一段破碎,破碎后再經二段篩分破碎后即進入磨礦作業。作業的目的主要控制各段破碎比和保證二段破碎產品的粒度,采用二段一閉路流程更能嚴格保證破碎物的粒度。一般各段破碎比為3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保護設備。二段破碎產品粒度應小于1~37.5px,最大不超過75px,可以通過調節破碎機排礦口尺寸來控制。生產中要貫徹“預先篩分,多破少磨”的原則。
磨礦階段
采用兩段兩閉路磨礦流程。第一段閉路磨礦分級流程由格子型球磨機和螺旋分級機組成。第二段閉路磨礦分級流程由溢流型球磨機和水力旋流器組成。將第二段閉路磨礦分級流程的預先分級和檢查分級合并在一起有利于提高磨礦效率和保證產品細度。
除屑作業
多級除屑流程。第一級除屑作業設在碎礦前,要人工撿出原礦中木屑等雜物。第二級除屑作業設在螺旋分級機的溢流處,采用孔徑為2~3mm的平面篩板。第三級除屑作業設在水力旋流器給礦前,采用20目的平面篩網。第四級除屑作業設在濃縮脫水前,采用24~28目的弧形篩。本段作業須及時清除篩上雜物,并經常檢查篩網使用情況,發現損壞及時更換,以保證礦漿的除屑質量.。
制漿階段
主要在濃縮機中進行,多采用高效濃密機、單層濃縮機或多層濃縮機。符合全泥氰化炭漿法提金工藝條件的礦漿,其礦漿濃度為40%一45%,礦漿PH值為10一11,而由磨礦作業輸送來的礦漿濃度為14%一20%,PH值為7~10。本段作業需通過調節濃縮機底流量和絮凝劑用量來控制礦漿濃度,通過調節加入球磨機中的石灰量或加入濃縮機中的氫氧化鈉量來控制礦漿的PH值,使之符合下一步浸出吸附作業要求。
攪拌氰化浸出
攪拌氰化浸出又稱預浸作業,一般由兩個高效節能浸出槽(l號槽和2號槽)串聯組成。礦漿由上段作業輸送到1號槽,再由1號槽自流進入2號槽。本段作業主要是控制浸出礦漿中氰根離子濃度和氧含量。通過調節氰化鈉的給藥量來控制，生產中通常以礦漿表面均勻彌散5~15mm直徑的小氣泡為宜,通過調節氣泵總閥門和各槽的充氣閥門加以控制。
活性炭吸附
在確保吸附率的前提下,炭載金量盡可能高,但炭載金量越高,金在吸附系統中的儲存量就越多,資金周轉就會受到影響,因此適宜的炭載金量、合理的串炭制度,對炭漿廠來說是非常重要的。一般最終載金炭金含量為4~6g/kg,可以通過調節提炭量來控制
解吸電積
載金炭的解吸電積作業多采用加溫加壓解吸、高溫常壓電積聯合閉路循環工藝流程,有較成熟的自動化控制程度較高的解吸電積裝置。解吸電積液的配制:1%濃度的NaOH和1%濃度的NaCN混合溶液。電積槽陽極為帶孔的不銹鋼板,陰極為專用的優質鋼棉。在生產操作中只要經常觀察設備上的各種儀表并觸動或旋動設備上的各種按鈕或旋扭以控制解吸電積作業的溫度、壓力、流量、電壓和解吸電積時間即可達到較理想的解吸電積效果。
含氰污水處理
本段作業由兩個污水處理槽串聯組成,采用堿氯法處理。即在堿性條件下直接把漂白粉加入污水處理槽,攪拌、氧化分解污水中的氰化物,從而達到解毒、凈化、消除污染的目的。實際生產中通過調節漂白粉用量來使污水中氰根濃度低于0.5mg/L,然后將污水泵入沉淀池或尾礦庫進行自然降解。全泥氰化炭漿法提金冶煉工藝對礦石的適應性強,具有工藝流程簡化、工序簡單、投資小、成本低、工藝過程穩定、易于操作、金的總回收率高等特點,是當前國內國際比較流行的金礦選礦工藝,也是金礦選礦發展的趨勢。
